數(shù)控機(jī)床加工中如何避免或去除工件毛刺？

傳統(tǒng)的手工除毛刺作業(yè)很難滿足上述發(fā)展對(duì)除毛刺的要求，各種機(jī)械化、自動(dòng)化除毛刺新技術(shù)、新工藝應(yīng)運(yùn)而生。接下來(lái)山東新力數(shù)控小編為大家?guī)?lái)以下幾種去毛刺的方法：

1、沖模去毛刺

采用制作沖模配合沖床的方法進(jìn)行毛刺的去除。沖模去毛刺需要一定的粗模和精沖模制作費(fèi)，可能還需要制作整形模，模塊可能需要長(zhǎng)期更換。適合分型面較簡(jiǎn)單的產(chǎn)品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。

2、研磨去毛刺

研磨去毛刺是通過(guò)振動(dòng)、噴砂、滾筒等方式去除毛刺的方法，目前也廣泛地被企業(yè)所采用。研磨去毛刺的問(wèn)題是，有時(shí)去除不是很干凈，可能需要后續(xù)人工處理或者配合其他方式去毛刺。這種方法適合批量較大的小件產(chǎn)品。

3、高溫去毛刺

高溫去毛刺也稱(chēng)為熱能去毛刺、熱爆去毛刺，這是將一些易然氣體，通入到一個(gè)設(shè)備爐中，然后通過(guò)一些介質(zhì)及條件的作用，使氣體瞬間爆炸，利用爆炸產(chǎn)生的能量來(lái)溶解去除毛刺的方法。這種方法所需要的設(shè)備價(jià)格昂貴，通常都達(dá)到了人民幣百萬(wàn)元以上，而且對(duì)操作技術(shù)的要求也很高。去除毛刺效率低，還會(huì)引起生銹、變形等副作用。熱爆去毛刺主要應(yīng)用在一些高精密的零部件領(lǐng)域，如汽車(chē)航天等精密零部件。

4、冷凍去毛刺

這是利用溫度驟降使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺的方法。冷凍去毛刺適合毛刺壁厚較小且工件也較小的產(chǎn)品，整套設(shè)備價(jià)格不低，大概在人民幣二三十萬(wàn)元左右。

5、化學(xué)去毛刺

化學(xué)去毛刺方法是利用電化學(xué)反應(yīng)原理，對(duì)金屬材料制成的零件進(jìn)行自動(dòng)地、有選擇地去除毛刺的過(guò)程。它適用于那些難于去除的內(nèi)部毛刺，尤其適合去除泵體、閥體等產(chǎn)品上的細(xì)小毛刺。

6、雕刻機(jī)去毛刺

用雕刻機(jī)去除工件上的毛刺，該套設(shè)備價(jià)格不是很貴，通常只需幾萬(wàn)元人民幣，適用于去除空間結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，位置簡(jiǎn)單有規(guī)律的毛刺。

7、電解去毛刺

利用電解作用去除金屬零件毛刺的方法。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距一定的間隙，加工時(shí)工具陰極接直流電源負(fù)極，工件接直流電源正極。讓低壓電解液流過(guò)工件與陰極之間，接通直流電源后，毛刺便產(chǎn)生陽(yáng)極溶解而被去除，被電解液帶走。

優(yōu)點(diǎn)：用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺，效率高，時(shí)間一般只需幾秒至幾十秒。適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

缺點(diǎn)：零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會(huì)失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。而電解液具有腐蝕作用，去毛刺后還需要清洗和防銹處理。

8、超聲波去毛刺

超聲波的傳播也能夠產(chǎn)生瞬間高壓，可以利用其去除零件上的毛刺。這種方法精度較高，主要用于去除一些只有通過(guò)顯微鏡才能觀測(cè)到的微觀毛刺。

9、高壓水噴射去毛刺

利用水的瞬間沖擊力來(lái)去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時(shí)可達(dá)到清洗的目的。并且分為工件移動(dòng)式和噴嘴移動(dòng)式兩種。

工件移動(dòng)式——造價(jià)低，適合簡(jiǎn)單閥體的去毛刺和清洗，其缺點(diǎn)是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內(nèi)部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

噴嘴移動(dòng)式——通過(guò) CNC 控制可有效的調(diào)整噴嘴與閥體毛刺產(chǎn)生部位的距離，有效對(duì)應(yīng)閥體內(nèi)部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此設(shè)備造價(jià)高。

優(yōu)點(diǎn)：去除效果好，速度快。

缺點(diǎn)：簡(jiǎn)單的設(shè)備不理想，理想的設(shè)備不便宜。

10、機(jī)電一體化裝置去毛刺

機(jī)電一體化裝置，綜合運(yùn)用了機(jī)械與精密機(jī)械、微電子與計(jì)算機(jī)、自動(dòng)控制與驅(qū)動(dòng)、傳感器與信息處理以及人工智能等多學(xué)科的最新研究成果，典型零件有——鋁輪轂、變頻器殼、同步器殼、同步器齒轂、軸承蓋、缸體、閥體、閥蓋、輸出軸、發(fā)動(dòng)機(jī)齒輪等。

優(yōu)點(diǎn)：成本中等，效果好精度高，效率高。

缺點(diǎn)：發(fā)展中階段，還沒(méi)有達(dá)到普及的程度，并且需要非常精準(zhǔn)的數(shù)據(jù)支持。

11、磁力去毛刺

利用獨(dú)特的磁場(chǎng)分布,產(chǎn)生強(qiáng)勁平穩(wěn)的磁感效應(yīng)，使磁力鋼針與工件進(jìn)行全方位,多角度地充分研磨，達(dá)到快速去除毛刺的效果。

優(yōu)點(diǎn)：對(duì)形狀復(fù)雜,多孔夾縫，內(nèi)外螺紋等有特別的效果。

缺點(diǎn)：對(duì)于自身有磁性的產(chǎn)品，容易破壞產(chǎn)品自身的磁性，慎用。

12、手工去毛刺

手工去毛刺，也是目前大多數(shù)小廠家使用的。大多是小型毛刺，還有就是毛刺去除率要求并不高，只要沒(méi)有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的銼刀，刮刀，砂紙等，而現(xiàn)在主要用的是修邊刀。

優(yōu)點(diǎn)：人工靈活，可通過(guò)更換不同工具針對(duì)工件不同部位的毛刺去除。

缺點(diǎn)：人工費(fèi)用較貴，效率偏低，對(duì)某些交叉孔和復(fù)雜工件不容易去除。

13、手動(dòng)工具去毛刺

這種方式，和人工去毛刺相差不大，只是使用的東西不一樣。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而這里主要是一些電動(dòng)工具。比如，打磨機(jī)，電鉆等工具，配合銑刀，鉆頭，磨削頭等材料，也可以實(shí)現(xiàn)去毛刺倒角。通過(guò)不同的工具，能夠完成大部分工件的去毛刺。

優(yōu)點(diǎn)：靈活度高，可適應(yīng)大部分工件環(huán)境的打磨。

缺點(diǎn)：速度慢，容易使工件產(chǎn)生一定損失。

此此外還有別處生面的去毛刺手段，并沒(méi)有相關(guān)的數(shù)據(jù)依據(jù)，所以就不列舉出來(lái)了。

14、工藝去毛刺

工藝設(shè)計(jì)中避免毛刺的基本措施

1）采用合理的加工方法：在數(shù)控機(jī)床切削加工過(guò)程中，各種加工方法所產(chǎn)生的毛刺大小、形狀都不相同，在工藝設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)盡量選擇使用生成毛刺較小的加工方法。例如在加工平面時(shí)，采用順銑會(huì)比逆銑的效果好。

2）合理安排加工順序：在安排零件的加工順序時(shí)，應(yīng)盡量將生成毛刺較大的工序安排在前，而把生成毛刺較小的工序安排在后，用后道工序的加工來(lái)清除前道工序所生成的毛刺。例如，帶鍵槽軸類(lèi)零件的加工，改變一般先車(chē)后銑的加工順序?yàn)橄茹姾筌?chē)比較合理。

3）合理選擇走刀方向：根據(jù)毛刺的棱角效應(yīng)，在數(shù)控機(jī)床切削加工時(shí)，應(yīng)使出口位于零件棱角較大的部位，以減少毛刺的生成。同時(shí)還應(yīng)注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位，以減少去毛刺的成本。

4）合理選擇切削用量：零件在切削加工過(guò)程中，凡是采用生產(chǎn)較大切屑的加工方法，則生成的毛刺都是較大的。因?yàn)楫a(chǎn)生較大的切屑時(shí)，切削抗力增大，切削熱增多，刀具磨損加劇，耐用度降低，工件材料塑性變形也加劇，從而使生成的毛刺變大。因此，在零件加工時(shí)，一般都是以減少切削深度和走刀量來(lái)減少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

5）合理安排熱處理工序：熱處理工序合理安排在加工工藝過(guò)程的不同階段，以改變工件材料硬度、延伸率等物理機(jī)械性能，可以減少零件在加工過(guò)程中生成的毛刺。例如在生產(chǎn)批量的零件時(shí)，軸類(lèi)零件卡環(huán)槽的加工，若在熱處理后采用成型砂輪一次磨出比采用車(chē)削后再熱處理的工藝所生成的毛刺要多。

6）采用附件加工：在零件切削加工過(guò)程中，可以在零件加工出刀口處采用各種不同的附件，如輔助支承件、心軸或低熔點(diǎn)合金填料等。用來(lái)提高加工零件出刀口處的剛性，使之切削變形減小，從而減少出刀口處毛刺的生成。

在數(shù)控機(jī)床加工的過(guò)程中，毛刺無(wú)可避免，所以最好還是要從工藝上解決毛刺問(wèn)題，避免人工的過(guò)多介入。